Un nostro ex cliente in Canada ha di recente perso la sua indipendenza  vendendo l’azienda a un concorrente. Costretto da budget sempre più ristretti, aveva iniziato a prendere decisioni basate esclusivamente sul prezzo,  quali l’utilizzo di oli più economici e l’adozione di protocolli di manutenzione generici per tutta la flotta. Invece di fargli risparmiare denaro, questo approccio ha avuto l’effetto opposto: fermi macchina non pianificati e aumento dei costi di manutenzione. Alla fine l’attività ha perso affidabilità e clienti. Non essendo più un business redditizio, non rimaneva altra scelta se non quella di vendere. I nuovi proprietari hanno selezionato con cura gli asset e i dipendenti da tenere e liquidato le risorse rimanenti.

Questa storia è oggetto di lezione per gli operatori di flotte, vista sia da un parte sia dall'altra. Vediamo molti gestori di flotte acquistare lubrificanti di marca che non sono necessariamente adattati alle  loro applicazioni, condizioni operative o obiettivi di manutenzione, che variano da una flotta all’altra. Un simile approccio fa sì che i gestori di flotte non ottimizzino gli intervalli di cambio olio, il risparmio di carburante e i tempi di fermo macchina. E di conseguenza perdano denaro.

Diamo un’occhiata a un’altra azienda che ha deciso di   valutare le proprie pratiche di lubrificazione. La flotta dell’azienda era composta da 1.000 camion di classe 8 che seguivano intervalli di cambio olio di   circa 56.000 chilometri. La media annuale era di due o tre cambi d’olio e nuovi kit di filtri per veicolo, e ogni camion consumava in media 41 litri di olio motore al costo di circa 7,50 dollari per 3,78 litri. Un giorno di fermo macchina per la manutenzione costava 2.000 dollari per camion.

Cosa significa tutto questo in termini di denaro? Utilizzando un lubrificante di qualità inferiore e non ottimizzando gli intervalli di cambio olio, ogni anno eseguivano un cambio d’olio non necessario che costava circa 90.000 dollari in olio e filtri. E perdevano un giorno di ricavi per camion all’anno a causa dei tempi di fermo per la manutenzione, ovvero 2 milioni di dollari all’anno per l’intera flotta. Inoltre, utilizzando un olio che non garantiva il risparmio di carburante, sprecavano 643 dollari all’anno per camion, o 643.000 dollari per il solo carburante, circa l’1,7% dei costi totali annuali di carburante.

Considerando l’aspetto positivo, la valutazione ha messo in luce potenziali riduzioni di spesa per circa 2,7 milioni di dollari all’anno grazie all’ottimizzazione degli intervalli di cambio olio, del risparmio di carburante e dei tempi di fermo macchina.

Stare al passo con le ultime tendenze, come il passaggio agli oli a bassa viscosità, le normative EPA sui gas serra (GHG), le nuove specifiche OEM e l’ottimizzazione dei cambi d’olio è senza dubbio una sfida impegnativa. Tuttavia, molti gestori di flotte hanno risparmiato milioni di dollari valutando e definendo le applicazioni specifiche della  propria flotta e utilizzando il lubrificante più adatto per estendere gli intervalli di manutenzione. Questo, a sua volta, migliora gli obiettivi di business, come i tempi di operatività, il chilometraggio medio per camion, il tonnellaggio per chilometro e la durata delle attrezzature.

Avvalendoti della consulenza di esperti in nuove tecnologie, combinata con i protocolli di test, sarai in grado di identificare i prodotti giusti per ottimizzare gli intervalli di cambio olio, il risparmio di carburante e i tempi di fermo macchina. E saprai che stai gestendo la tua flotta in modo coerente con le raccomandazioni degli OEM, massimizzandone al contempo le prestazioni.